پاشش به روش الکتروستاتیک شایع ترین شیوۀ به کار گیری رنگ پودری است. این روش با سرعت شگفت آوری در حال گسترش است. این شیوه که در اواسط دهۀ ۶۰ توسعه یافت، بهترین راه برای رنگ کاری به روش پاشش پودر در زمان های کوتاه است؛ با این حال در مراحل اولیه، پذیرش این شیوه به طور فراگیر در دنیا بسیار کند صورت گرفت. ولی پس از مدتی هم در زمینۀ مواد پودری و هم تجهیزات کاربردی قابل دسترس برای تولیدکنندگان پیشرفت های زیادی صورت گرفت. این پیشرفت ها عموما در زمینۀ مسائل و مشکلات مرتبط با رنگ کاری به روش پاشش پودر الکتروستاتیک و نیز بهسازی کارکرد اجزای سیستم بود. در نتیجه، امروزه در دنیا سیستم های گوناگون رنگ کاری الکتروستاتیک وجود دارد. برای رنگ کاری سطوح با مواد پودری در فرآیند پاشش پودرالکتروستاتیک به پنج دستگاه اساسی نیاز است:

• واحد تغذیه پودر؛

• تفنگ^۱ پاشش پودر الکتروستاتیک یا ابزار مشابه دیگری برای پخش پودر؛

• منبع ولتاژ الکتروستاتیک؛

• واحد بازیافت پودر؛

در عملیات سیستم پاشش پودر الکتروستاتیک، پودر از درون یک واحد تغذیه و از راه شیلنگ تغذیه به تفنگ(های) پاشش، پمپ می شود. تفنگ ها پودر را به شکل توده غباری پراکنده به سمت قطعۀ رنگ شونده هدایت می کنند. نیروی رانش پودر در تفنگ از طریق هوایی که پودر را از واحد تغذیه به تفنگ انتقال می دهد و هم توسط قطعاتی که در تفنگ برای باردار کردن پودر لحاظ شده اند تأمین می شود. با نزدیک شدن ابر پراکندۀ پودر باردار الکتروستاتیک به قطعۀ متصل به زمین، نوعی میدان جاذبۀ الکتریکی ایجاد می شود که ذرات پودر را به سوی قطعه می کشد و سطح قطعه را می پوشاند. اضافۀ پاشش یا پودر نچسبیده به قطعه برای استفادۀ مجدد یا دفع، جمع آوری می شود. در واحد جمع کننده، پودر از جریان هوای انتقال جدا می شود، سپس پودر جمع آوری شده بطور خودکار یا دستی برای پاشش مجدد به داخل واحد تغذیه بازگردانده می شود. هوا از درون یک دستگاه صافی به داخل محفظۀ پرفشار هوای تمیز وارد شده و سپس از میان صافی نهایی یا مطلق عبور داده می شود و دوباره بعنوان هوای تمیز به داخل محیط کارگاه انتقال می یابد. سپس قطعۀ پوشیده شده با پودر را از حوزۀ پاشش پودر خارج کرده و در معرض گرما قرار می دهند. پودر در اثر گرما ذوب می شود و روی قطعه جاری می شود، در این حالت کیفیت و فرم نهایی پوشش مشخص می شود.   مزایای اقتصادی. در روش پاشش پودر الکتروستاتیک تا حدود ۹۹% از پودر اضافه پاشیده  را می توان دوباره جمع آوری و استفاده کرد. اتلاف پودر در این روش در مقایسه با سیستم های رنگ کاری مایع به کمترین حد خود می رسد. بعلاوه، در اکثر موارد با استفاده از رنگ پودری می توان با یک بار کار، رنگ کاری را بدون جاری شدن رنگ روی سطح قطعه یا ابدکردن لایۀ رنگ کامل کرد. استفاده از رنگ استر پیش از رنگ هنایی غیر ضروری است و به این ترتیب در زمان و نیروی کاری که در سیستم های رنگ کاری چند لایه با رنگ های مایع مورد نیاز است صرفه جویی می شود. استفاده از کوره های کوچک تر، دوره های زمانی کوتاه تر برای پخت رنگ در کوره و در برخی موارد، استفاده از دمای پایین تر در کوره باعث صرفه جویی در هزینۀ سوخت می شود. از آن جایی که هوای تمیز به محیط کارگاه بازگردانده می شود، هیچ نیازی به گرم کردن هوای جبرانی کابین پاشش نیست. استفاده از روش پاشش الکتروستاتیک پودر صرفه جویی های دیگری از قبیل کاهش هزینۀ تمیز کاری را در پی دارد. در این روش هیچ نیازی به مخلوط کردن، بازیافت و دفع حلال ها نیست. برای تمیز کردن تجهیزات سیستم پودر یا کابین های پاشش معمولا هیچ حلال یا مادۀ شیمیایی ای استفاده نمی شود. زیرا با برقراری یک سیستم دمش و مکش هوا ( جاروبرقی) این کار بسهولت انجام می شود، در این حالت هزینۀ نیروی کار و مواد شوینده کاهش یافته و نیازی به دفع ضایعات خطرناک رنگ نیست. حجم بزرگی از رنگ های مایع را حلال های سمی و قابل اشتعال تشکیل می دهند که در فرآیند رنگ کاری از بین می روند. هزینه های حمل و نقل، ذخیره سازی و بکارگیری مواد حلال معمولا بسیار سنگین است. در رنگ کاری با پودر، تقریبا  هزینه های مربوط به تجهیزات کنترل آلودگی هوا، زمان گاززدایی^۱ و دفع ضایعات مواد حلال از میان می رود. همچنین استفاده نکردن از مواد حلال هزینه های بیمۀ آتش سوزی را کاهش می دهد. از بررسیهای فوق می توان نتیجه گرفت که در اکثر موارد هزینۀ رنگ کاری پودری در هر فوت مربع از لایۀ نازک پوشش، برابر و گاهی کمتر از هزینۀ رنگ کاری با رنگ مایع خواهد شد سهولت فرآیند رنگ کاری پودری. ویژگی های پایدار رنگ و پوشانندگی الکتروستاتیک در روش پاشش پودر نیاز به اپراتورهای بسیار ماهر را کاهش می دهد. همچنین، هنگام رنگ کاری با پودر نیازی به حفظ غلظت رنگ نبوده و مواد پودری بصورت آماده از جانب تولیدکنندگان عرضه می شوند. در استفاده از رنگ پودری نیازی به زمان گاززدایی نیست. قطعۀ روکش شده را می توان مستقیما از حوزۀ پاشش، برای پخت به کوره انتقال داد. تعداد قطعات مردود و پذیرفته نشده و نیز هزینه های مربوط بکار دوباره روی قطعه ها کاهش می یابد. در فرآیند رنگ کاری پودری معمولا پدیدۀ جاری شدن یا باد کردن رنگ وجود ندارد. پوشش ناکافی و نامناسب روی قطعه را می توان ( پیش از پخت رنگ در کوره) از روی قطعه برداشت و آن را دوباره پوشش داد. این مسئله به کاهش هزینه های مربوط به برداشتن پوشش، دست کاری دوبارۀ قطعه، پوشش دادن دوبارۀ آن و پخت مجدد قطعات رد شده می انجامد. کاربران متوجه شده اند که فرآیند رنگ کاری پودری را به آسانی می توان به فرآیندی خودکار تبدیل کرد. در این فرآیند می توان از وسایل خودکار جابجایی، تفنگ های پاشش، مکانیزم های ترازیابی، روبوت ها و ایستگاه های تثبیت موقعیت ساکن تفنگ پاشش استفاده کرد. در رنگ کاری پودری اغلب می توان زمان تولید کلی را کاهش و حجم تولید را افزایش داد. حذف مراحل گوناگون مورد نیاز در فرآیند رنگ مایع به بازده بیشتر در خط رنگ کاری پودری منجر می شود.